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提高單位進給量意味著加工負荷的增加，要求加工液有更強的加工（潤滑）能力和冷確能力，以減少切削過程中熱量的產生和工件的變形，減少切削過程所需的能量。這可能需要高壓力大流量的冷卻液泵送。增加主軸轉速意味著刀具或工件線速度提高，在大流量高壓力泵送的情況下，引起的沖擊攪動會帶入切削液中更多的氣體，產生發(fā)泡傾向，而現代機床的液槽設計越來越緊湊，加工液消泡的時間也越來越短，對加工液的抗泡性和消泡能力提出了新的挑戰(zhàn)。
高品質切削液良好的抗泡性能和水質的適應性，有效保證了高速切削的順利進行。某些汽車零部件的加工，如轉向器和曲軸，需要使用油性切削液進行加工，高速切削引起的高溫和沖擊可能會使油性切削液霧化，這些油霧漂浮在空氣中會影響到車間的操作環(huán)境和工作的身心健康，油霧的漂散也意味著油品的損失。道達爾的科研人員通過對基礎油和抗油霧添加劑的優(yōu)選，成功地將油霧的產生量減少了60%以上，從源頭上減少了油霧的產生，將切削液對HSE的負面影響降到了最低，并且減少了切削液的消耗，降低了切削成本。
化學品管理降低切削液使用綜合成本
就目前而言，化學品管理的核心是冷卻液管理。以一個發(fā)動機工廠為例，現在的發(fā)動機工廠多采用集中供液系統(tǒng)，整個系統(tǒng)容量可達300～500立方厘米，僅初裝濃縮液的使用量就達20～30t，整個系統(tǒng)使用壽命要求2年以上，這對整個系統(tǒng)的管理維護提出了很高的要求。我們知道，在金屬加工液使用的過程中，會有很多的導軌油、主軸油、液壓油以及鐵屑等各種雜物混入切削液，這其中包含大量的微生物，而這些物質都是微生物繁殖的食物，導致切削液發(fā)臭變質的根本原因就是微生物在切削液中大量生長繁殖。切削液中微生物的大量繁殖會帶來非常嚴重的后果，如產生惡臭、惡化環(huán)境和影響人體健康；消耗切削液中的添加劑和油性劑，使切削液潤滑性能下降，影響工件加工質量；細菌代謝產生的酸性物質破壞冷卻的穩(wěn)定性，真菌的大量繁殖還會堵塞泵、沉淀槽和過濾器。為了防止切削液使用中的腐敗變質，在提高切削液本身抗菌能力的同時加強切削液的后序管理相當重要。
大批量鐵質零件的加工，對切削液的防銹性提出了很高的要求，特別是在溫熱的雨季，對冷卻液防銹性的檢測將是冷卻液管理中相當重要的一環(huán)，避免工件因生銹返工，就相當于提高了生產效率。
僅從以上兩點就能看出切削的使用維護不是一件簡單的事。根據經驗，筆者在此對切削液的使用和管理提出了如下建議：
1．冷卻液的管理最好由專門的化學品管理公司或冷卻液供應商負責，把自己從冷卻液的管理中解放出來，把精力放在自己的核心業(yè)務上。不具備條件的最好指定專人負責冷卻液的管理。
2．由專業(yè)的公司幫助選擇最合適的產品。
3．使用后期管理中注意撇除浮油，控制濃度（每天檢測），注意PH值、微生物含量的檢測（每周檢測并根據檢測結果投放殺菌劑），重視切削液防銹性的檢測（每周檢測，天氣濕度大時增加檢測頻率）。
通過以上的管理措施，加工企業(yè)可大大延長切削液的使用壽命，降低冷卻液的消耗，減少廢液的排放，提高工件的加工精度和產品合格率，達到提高效率，降本增效的目的。
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