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1.制備乳化劑前的準備工作
使用者可通過采用適當的監控和維護，并對操作進行某些改進 , 以增加所用乳化劑的使用壽命。這點必須從準備乳化劑的開始就牢記在心。在準備一種新的乳化劑前 , 機器、管道、泵和存儲槽必須進行徹底的清潔和消毒。
2.水的質量
準備和充加乳化劑應使用軟水，以避免導致硬度負荷過高的元素和電解液，它們可造成鈣皂形成和油分離，使溶解的鹽類朝著不穩定性增加的方向發展 , 改變了乳化劑內外相之間的平衡。
制備用于細金屬絲 , 超細金屬絲和漆包線拉制的拉絲乳化劑應當使用完全去離子水， 決不要使用軟化水 , 因為其傳導率甚至比原水更高 , 而且氯含量也更高，因而腐蝕性極高。
只有用完全去離子水補充拉制浴中所損失的水 , 才能使乳化劑的使用壽命最長。
3.拉絲潤滑劑的制備
準備乳化劑時 , 機器或中央油槽應注入 15 - 35°C 的水 , 并且應打開乳液輸送泵。在浸沒的機器中 , 可通過緩慢旋轉錐式拉絲卷筒獲得必要的湍流。將溫度為 18 - 35°C 的濃縮物按所需量注入到水中。如果濃縮物的溫度過低 , 乳化劑所要求的散布程度以及最為重要的——乳化劑的 " 使用壽命 " 將都有能可能無法達到。中央清潔系統（如過濾器或旋風器） , 不應在乳化劑準備期間和最初的幾個工作日內開放 , 因為這會吸入大量空氣從而產生泡沫。
4.拉絲潤滑劑的溫度
溫度太高時會出現：高摩擦系數、潤滑層太薄、拉伸潤滑油被破壞、高蒸發損失等問題， 在某些情況下（如浴液溫度超過 50°C ）， 可能會對浴液造成不可逆轉的損害；另一方面 , 如果乳化劑溫度太低 , 則又將出現 系統弄臟、高摩擦系數、潤滑油膜不足 ( 沒有變濕 ) 、 潤滑效果削弱、 金屬絲斷端變粘等問題 。所以，最適宜的乳化劑溫度是在 35°C 和 45°C 之間。
5.拉絲潤滑劑或水的添加
潤滑所需的未攙水的拉絲潤滑劑是在一個湍流位置加入到循環運作的乳化劑中的 . 至于是否達到了所需的 " 脂 " 含量 , 則應用手持折射計進行檢查 ( 見后 ) 。 補充水也用同樣方式加入。
拉絲潤滑劑的維護
通過維護可增加潤滑劑使用壽命
通過對 " 流體工具 " 和水溶性拉絲潤滑劑正確的維護和監控，乳化劑或溶液的使用壽命可大為增加，而且廢物處理（現在這是一項昂貴的操作）的時間間隔也能延長的更長。拉絲潤滑劑應被視為“工具 ” ，和用于同一加工處理中的其它有用設備同等對待。這類傳統工具的可能性和局限性已眾所周知，因此應以最佳方式將其利用。
正如上節所提及，拉絲潤滑劑的配方中含有各種各樣的基礎原料。在使用期間，拉絲潤滑劑中的每個成分和乳化劑工作中的狀態都發生了變化。實踐表明，只有持續監控浴液并采用維護措施，才能使拉絲潤滑劑實現操作無故障化。通常視覺外觀顯示了拉絲潤滑劑的基本狀態。比如，潤滑劑的表面有油就可能說明是齒輪變速箱有泄漏。這影響了潤滑劑的性能和穩定——機器變臟，濾紙變油。舉例而言，潤滑劑性能改變的典型跡象是顏色改變 、起泡 、濾過拖延或出現臭味。這些變化應每天記錄。
拉絲潤滑劑的更換
更換處理步驟
當不清楚拉絲潤滑劑的實際狀態時 , 更換乳化劑應按如下步驟進行：
1)在更換拉絲潤滑劑的 3-5 天前 , 添加濃度為 0.15% 的殺菌劑 ( 如 : 貝群殺菌劑 BO 或 殺菌劑 PH )
2) 添加清潔劑（如貝群添加劑 ZD 1 ）以溶解并除去污垢。這項添加也應在更換拉絲潤滑劑的 3-5 天前開始。
由于預先不可能定下準確的量，因此我們建議將添加劑分成多個濃度為 0.05% 的小劑量，每添加一劑就應觀察泡沫狀態。如果泡沫狀態不理想則可再添加一劑，最高的量是 0.5%。
3)大約在更換的1天之前，應將拉絲潤滑劑的溫度提高至 50-60 攝氏度左右，這可以增進清潔力。
4)大約在更換的12小時之前，應通過添加堿性物質將拉絲潤滑劑的PH增至10-11（可通過添加 0.2 % 的貝群添加劑OH）來完成。添加之后,應終止這個機器/系統的運轉,因為高PH值可導致皮膚刺激。另外,拉絲潤滑劑的高PH值也可造成潤滑油膜的破裂，不可能再進行金屬拉絲。
在提高PH后和排出舊潤滑劑前的這12小時內，必須使其保持流通循環以達到良好的混合。
5)循環停止后，可將舊的拉絲潤滑劑排出。
6）排出之后必須對系統進行手工清潔。
7）當殘余物非常厚或硬時 , 可使用高壓清潔器清除。
8）必須將系統充滿水并準備好 0.5-10% 的乳化劑。
9）這種乳化劑必須循環流通約1-2小時，同時必須啟用過濾系統，然后須排出乳化劑。
10)現在可以準備新鮮的拉絲潤滑劑了。
當為一架新機器和一個新液槽填充拉絲潤滑劑時 , 可從 8) 開始可縮短清洗程序。
拉絲潤滑劑的廢處理
根據規定，使用過的乳化劑必須進行處理。這是因為除了潤滑油自身的成分外，它們也含有混入油及溶解或未溶解的銅。
以下措施對乳化劑具有破壞其穩定性的效果:
增加溫度
改變靜電條件 ( 電解液濃度和電荷類型、ph值；乳化劑效果的調整 ) 通過去除水分來增加濃度這些是使用后乳化劑的反乳化可行途徑。
現在普遍使用以下分離方法:
酸/鹽分離 蒸發 ( 蒸餾 ) 使用有機反乳化劑薄膜過濾生物處理
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